Die schnellste Installation einer Verpackungslinie
Eine starke Partnerschaft
Cockburn Cement, ein Unternehmen der Adbri Ltd, ist ein führender Anbieter von Zementprodukten für den Bergbau, die Landwirtschaft und die Bauindustrie in Westaustralien. Im Jahr 2017 vergab das Unternehmen seine Ausschreibung für eine neue Verpackungslinie an den globalen Technologieentwickler HAVER & BOECKER. Während die Wahl der Technologie einfach gewesen sein mag, war die Installation nicht ohne Herausforderungen. Angetrieben von innovativem Denken und technischem Fachwissen überwand die Partnerschaft alle Beschränkungen, um eine der schnellsten Installationen einer Hochleistungs-Verpackungslinie von HAVER & BOECKER ohne jegliche Lieferunterbrechung durchzuführen.
Wahl des richtigen Technologiepartners
Die Verpackungsanlage von Cockburn Cement in Kwinana ist eine von sieben Produktions- und Vertriebsstätten von Cockburn Cement in ganz Westaustralien.
Als sich die Verpackungsmaschine für graue Produkte und der dazugehörige Palettierer 2017 dem Ende ihrer Lebensdauer näherten, startete das Unternehmen ein Ausschreibungsverfahren, um die Ausrüstung aufzurüsten.
Nachdem sich Cockburn Cement von der Qualität und Leistung der Anlagen von HAVER & BOECKER überzeugt hatte, entschied sich das Unternehmen für den ROTO-PACKER® RVT14 mit 14 Ausläufen - die neueste Hochleistungsverpackungstechnologie - als Ersatz für die bisherige Technologie.
Der RVT14 ist in der Lage, schnell von einem Produkt auf ein anderes umzustellen und benötigt dafür nur 15 Minuten Ausfallzeit - deutlich schneller als die älteren Maschinen.
Dinesh Kapadia, Engineering Project Manager, Zement und Kalk, Adbri Ltd sagte: "Mit der fortschrittlichen Technologie von HAVER & BOECKER waren wir zuversichtlich, dass wir unser Ziel, 4.800 Säcke pro Stunde zu produzieren, erreichen können.
"Es gab uns auch die Möglichkeit, mit einer standardisierten Technologie fortzufahren, um den Betrieb und die Wartung sowie die Ersatzteilhaltung zu vereinfachen."
Der RVT14 erfordert außerdem weniger Wartung, erzeugt weniger Abfall und produziert sauberere Säcke.
Innovation im Anlagedesign
Aufgrund der räumlichen Beschränkungen innerhalb des Werks musste der RVT14 am selben Ort wie der vorhandene Packer und Palettierer installiert werden.
Angesichts der anhaltenden Nachfrage von Schlüsselkunden musste der Ausbau der vorhandenen Verpackungsanlagen und die Installation des neuen Systems ohne Unterbrechung der Marktversorgung erfolgen. Dies stellte einige Herausforderungen an die Installation. Während der Lageraufbau durchgeführt wurde und der Rest der Anlage in Betrieb blieb, war der Zeitrahmen für die Stilllegung der alten Verpackungslinie, die Außerbetriebnahme der alten Maschine und die Inbetriebnahme der neuen Anlage sehr eng.
"Eine konventionelle Bauweise hätte einen erheblichen Zeitaufwand von schätzungsweise drei Monaten erfordert", so Kapadia. "Es hätte auch erhebliche zusätzliche Kosten durch den Aufbau von Lagerbeständen und die Lagerung von Material außerhalb des Standorts bedeutet.
Mit innovativem Denken schlug das Team von Cockburn Cement eine alternative Lösung vor.
"Wir nutzten die qualitativ hochwertigen Detailzeichnungen von HAVER & BOECKER, um das modulare Design zu entwickeln", sagte James Keys, Projektmanager bei Cockburn Cement. "Vor der Installation würde das Verpackungssystem in vier Modulen außerhalb des Verpackungsbereichs in einem Raum 300 m von der Anlage entfernt montiert werden."
Schnelle Installation mit hoher Kapazität
Nach dem Zusammenbau und der Montage wurden die Module mit SPMTs (Self Propelled Modular Transporters) vom Montagebereich zum Aufstellungsort transportiert. Der Abriss der bestehenden Maschine wurde innerhalb von 48 Stunden durchgeführt, so dass ein sauberer Boden für die Installation der neuen Maschine per Kran zur Verfügung stand. HAVER & BOECKER hatte zu jeder Zeit bis zu drei Techniker vor Ort, um die Arbeiten zu überwachen.
"Das Team von Cockburn Cement entwickelte eine großartige Arbeitsbeziehung zu den Technikern von HAVER & BOECKER, angefangen bei den Geschäftsführern bis hin zu den Montageteams vor Ort", sagte Herr Scata.
Vom Abschalten der alten Maschine bis zur Inbetriebnahme der neuen Anlage vergingen nur 42 Tage - die schnellste Installation einer Hochleistungs-Verpackungsanlage von HAVER & BOECKER überhaupt. "Durch die modulare Bauweise konnte die Produktionszeit im Vergleich zu einer herkömmlichen Anlage erheblich verkürzt werden", so Herr Scata. "HAVER & BOECKER unterstützte uns umfassend bei der Installation vor Ort und war sehr engagiert, um sicherzustellen, dass die Ziele nach der Inbetriebnahme erreicht wurden."
Kommerzielle Ergebnisse
- Die neue Absackanlage hat eine Nennleistung von 4.800 Säcken pro Stunde für GP-Zement und bietet erhebliche Vorteile in Bezug auf Effizienz, Zuverlässigkeit und Produktivität.
- Der höhere Durchsatz bedeutet, dass Cockburn Cement nun die Marktnachfrage in einem einzigen Acht-Stunden-Schichtbetrieb befriedigen kann, wo früher zwei Schichten erforderlich waren.
- Durch die verkürzte Betriebszeit können Wartungsarbeiten während der Geschäftszeiten durchgeführt werden, und durch die Wiederverwendung von verschüttetem und ausgespültem Material konnte der Produktabfall reduziert werden.
- Die saubereren Beutel und die verbesserte Produktpräsentation haben zu einer größeren Zufriedenheit bei unseren Kunden und in unserem Team geführt.
Wertschöpfung
Laut Adam Scata, Betriebsleiter von Cockburn Cement: "Die modulare Installation hatte ihre Risiken, aber Cockburn Cement hat sie zusammen mit HAVER & BOECKER gut gemeistert."
"Sie haben unser Team bei der Entwicklung des innovativen modularen Konzepts hervorragend unterstützt."
Dazu gehörte auch das Layout der Verpackungsmaschine, das in enger Absprache mit dem Projektteam von Cockburn Cement entworfen wurde und sicherstellte, dass die Grundfläche der Maschine optimal in die Verpackungshalle passte.
"Die Techniker von HAVER & BOECKER unterstützten auch den Einbau des Blend-Back-Systems, um das gesamte Spül- und Abfallmaterial zu recyceln. Dadurch konnte jeglicher Abfall auf der Deponie vermieden werden, was sowohl zu Kosteneinsparungen als auch zu einer Verbesserung der Nachhaltigkeit führte", sagte Herr Scata.
Weitere Effizienzsteigerungen wurden durch den Einsatz eines Doppelpalettenstaplers zur Erhöhung des Durchsatzes erzielt. Außerdem wurde ein Palettenscannersystem installiert, um die Qualitätskontrolle und die Gesundheits-, Sicherheits- und Umweltfaktoren zu verbessern, indem stabile Stapel im Lager sichergestellt werden.
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